La empresa fabrica productos a granel que son retirados en sus plantas por los mismos compradores, como consecuencia, cada empresa envía sus camiones para realizar el retiro de los productos y trasladarlo hasta su destino.
Actualmente este proceso logístico se realiza de la siguiente manera:
Llega el camión a la planta de la cementera para retirar el producto y si la orden de compra es la correcta, se carga el camión. Para ello, es preciso saber cuánto pesa el camión vacío, con el fin de controlar el kilaje de la carga, así, según lo que pesa se realiza el cobro.
Por otro lado, según la reglamentación actual de transportes, ningún camión en tránsito puede pesar más de 45mil kilos. Por ende, si al camión se lo carga con un peso mayor a ese, no se lo puede liberar para que circule por la ruta.
Entonces, para conocer el peso del camión, tanto lleno como vacío, éste debe pasar por una báscula al entrar y al salir. Y aquí es donde surgía el problema para la correcta circulación de los vehículos en la planta, antes de implementar RFID: se tardaba de 3 a 5 minutos en pesar cada camión, lo que en épocas estacionales significaba una cola de 100 a 300 camiones en las distintas etapas administrativas dentro de Minetti.
Características de la implementación
Ante este contexto, la solución fue:
• Colocar un punto de lectura en la rampa de subida a cada báscula.
• Identificar cada vehículo antes de ingresar a la balanza (los tags se ubicaron en el parabrisas de los camiones).
Con esto listo, actualmente se conoce qué balanza realizó el pesaje y se obtiene un proceso automatizado de lectura del peso, evitando así el control manual.
De esta forma, a cada camión taggeado, después de pesado, se le asigna un peso que queda asentado en un software de gestión centralizado, con el que se controla también el sistema RFID.
El proceso comienza cuando llega el camión a las instalaciones de la cementera y el camionero presenta los papeles requeridos por la empresa. Una vez que todo lo presentado es correcto, se les otorga un turno y un tag removible y reutilizable para poner en el parabrisas, porque los camiones son de terceros.
Los tags seleccionados para esta implementación son Semi Pasivos, es decir, asistidos por batería. Y con la finalidad de bajar los costos, los tags pueden ser devueltos una vez terminado el proceso dentro de la planta de Minetti.
Luego, cuando llega el turno de cada camión, éstos se dirigen hacia la báscula que detecta la presencia del tag e identifica qué camión es. Después, una vez que el camión sube a la balanza, se asocia su peso al tag y a la información del sistema de gestión.
En definitiva, el sistema completo consiste en lo siguiente:
• Cuando un camión se acerca hacia la báscula, hay una detección de la presencia del camión. Allí se dispara la lectura.
• Más adelante hay un semáforo que indican que el camión debe detenerse.
• Una vez que el lector leyó el tag del camión y la báscula está desocupada, el semáforo indica que el camión puede avanzar.
• Entonces el camión se debe posicionar sobre la báscula.
• Luego, hay un semáforo que le indica que se debe bajar.
• Finalmente el camión recibe el material que fue a retirar.
Antes de retirarse debe ser pesado en la puerta de salida, donde hay otro punto de lectura, que también está señalizado con semáforos.
Resultados
Gracias la implementación RFID, el tiempo de espera de los camiones para completar el proceso dentro de la planta de Minetti se redujo a un minuto por camión.
